Un chai performant conçu en faisant preuve de sens de l’anticipation

L’agencement du chai a connu un aménagementà la fois progressif et très completqui permet de traiter actuellement dans debonnes conditions le double de volume devins. Le fil conducteur de l’évolution technologiquedu chai repose sur la volonté dece bouilleur de cru d’élaborer des eaux-deviecorrespondant pleinement et en phaseavec les attentes qualitatives de l’acheteur,la maison Hennessy. F. Jeannaud a toujoursessayé de mobiliser ses moyens sur l’aménagementdes maillons technologiquesqui étaient susceptibles « de bonifier »la qualité des eaux-de-vie. Il a raisonné l’agencement du chai et le choix des nouveauxéquipements en ayant toujours uneréflexion globale et prospective.

Un chai historique conforme aux principes des années soixante-dix

Le chai d’origine de cette propriété, quiavait été conçu et implanté au cours dela décennie 70, était en phase avec lesprincipes technologiques et les besoinsde l’époque. La cuverie, essentiellementen ciment à l’intérieur des bâtiments,côtoyait les pressoirs horizontaux. Lescapacités de la batterie de cuves bétonavaient été dimensionnées pour faireface au niveau de rendements généralementélevés de l’époque. L’arrivée dela machine à vendanger a été le premierévénement majeur qui remettait en causel’organisation du chai. Pour faire face audébit du matériel de récolte, la capacitéde l’installation de pressurage avait deslimites. Le chantier de vendanges étaitpiloté en tenant compte des performancesdu chai. L’autre limite technologique duchai historique se situait au niveau de lacuverie qui occupait tout l’espace intérieurdes bâtiments. L’implantation denouveaux volumes de cuverie ne pouvaitpas être envisagée dans les infrastructuresexistantes.

Une cuverie béton rénovée et un chai plus fonctionnel

Cet outil de vinification était dans lesannées quatre-vingt très représentatif dustandard des chais de la région de Cognac.Jacky Jeannaud avait même déjà fait preuvede sens de l’innovation en modernisantl’agencement intérieur du chai pour, à lafois, le rendre plus fonctionnel et plus qualitatif.Un réseau d’écoulement des eauxusées et divers points d’eau pour faciliterle nettoyage ont été implantés. Cela a permisd’améliorer l’hygiène du chai et lesconditions de travail. La cuverie ciment aété rénovée au début des années 90. Lesparois en béton plus difficiles à entretenir,qui avaient tendance à se dégrader au fildes années, ont été protégées par l’applicationde revêtements époxy à chaud.L’équipement de chaque cuve a été rénovéavec l’implantation de cheminées d’ouillageet de robinetterie inox. Les sols du chai ontété revêtus pour faciliter leur entretien afinqu’ils restent propres toute l’année. Cesaménagements permettaient de conserverles vins dans de bonnes conditions duranttoute la campagne de distillation. La principalecontrainte de cette installation résidaitdans la conception et l’implantation peuévolutive du bâtiment existant.

Aménager les chais en faisant preuve de sensde l’anticipation

L’installation de F. Jeannaud sur l’exploitationfamiliale en 1992 a constitué untournant important lié, d’une part, à unpremier agrandissement de surface et,d’autre part, à l’envie de ce viticulteur des’intéresser à la vinification des vins dedistillation. Le jeune homme avait suivi uncursus de formation en viticulture-oenologie.La création d’une activité d’entrepriseviticole au début des années 90 luia permis d’aller travailler dans d’autresrégions viticoles. Cela lui a permis dedécouvrir d’autres méthodes de productionde vins dans des propriétés viticolesbien structurées. Ces expériences lui ontpermis d’acquérir des connaissances auniveau de la conduite des vinifications etde développer son intérêt pour élaborerdes produits de qualité. Ce vécu d’autresfilières de production lui a fait prendreconscience de l’importance d’aborderles problèmes d’aménagement des chaisen ayant une approche à la fois globaleet prospective. Les projets d’acquisitionde nouveaux équipements ou de mise enoeuvre de nouvelles pratiques oenologiquesdoivent se raisonner en s’interrogeant surles conséquences de leur intégration dansl’organisation globale de l’unité de vinification.Les notions de fonctionnalité etde cohérence entre les différents atelierstechnologiques présents dans les chaissont parfois sous-estimées, ce qui peutengendrer des perturbations dans l’organisationdu travail durant les vendanges.

Des investissementsraisonnés et maîtrisés surune période de 15 ans

L’installation de chai de cette propriété aconnu une phase d’aménagement progressivedurant une quinzaine d’années àpartir de 1995. Dès le départ, les grandschoix d’agencement avaient été réfléchiset pensés pour permettre de s’adapter àune augmentation des volumes à vinifier.F. Jeannaud avait une idée assez précisedes choix technologiques et de l’organisationdu travail qu’il souhaitait mettre enplace : « Le chai historique de la propriétéprésentait comme inconvénient majeur derendre difficile la différenciation des deuxpôles d’activités essentiels, le traitementde la vendange et la conduite des fermentationsdes vins. Il me semble importantd’aborder l’amélioration de la qualitédes vins de distillation en intervenant defaçon coordonnée sur le traitement de lavendange et la maîtrise des fermentationsalcooliques. Nos moyens financiers àl’époque ne nous permettaient pas d’envisagerde construire un chai neuf et fonctionnel.Donc, nous avons opté pour unedémarche d’investissement raisonnée,raisonnable et maîtrisée sur une quinzained’années. »

Réaliser le traitement de la vendange àl’extérieur du chai

La première augmentation de la surfacedu vignoble en 1995 a initié la remise encause de l’installation de traitement de lavendange. F. et J. Jeannaud avaient pleinementconscience des limites du débit del’installation de pressurage. Les possibilitésd’implantation d’un pressoir de grossecapacité à l’intérieur du bâtiment existantétaient envisageables mais complexes.Par ailleurs, si la surface du vignoblevenait encore à augmenter, cet investissementserait remis en cause. F. Jeannauda donc décidé de réaliser le traitementde la vendange à l’extérieur du chai enutilisant des équipements mobiles. Cechoix présentait l’avantage de dissocierl’activité de traitement de la vendangede l’atelier de fermentation et de libérerde l’espace à l’intérieur du bâtiment. Lenettoyage des bennes, du conquet mobileet du pressoir pouvait s’effectuer facilementsur une aire de travail cimentée etadaptée pour collecter les effluents. Audébut des années 90, un investissementconséquent a été réalisé dans une benne àpompe, une benne élévatrice et un pressoirpneumatique mobile de 50 hl. En 1998, undeuxième pressoir pneumatique de 80 hla été acheté. Une activité de prestation deservices de vendange-pressurage sur unequarantaine d’hectares supplémentaires(en Charentes et dans le Pays Nantais) aété développée pour amortir l’acquisitionde ces équipements.

C’est le pressoir qui conditionne la cadence de récolte

L’utilisation de la chaîne mobile de traitementde la vendange a permis d’aborderle travail de chai de manière plus simple etplus efficace pendant les vendanges. Lesvolumes récoltés quotidiennement d’environ300 à 400 hl par jour permettaient d’étalerla durée totale des vendanges des 20 ha surune grosse semaine, ce qui laissait aussi dutemps pour effectuer la récolte des autressurfaces en prestation de services. F. Jeannauda toujours cherché à piloter l’utilisationde la chaîne de traitement de vendange enprivilégiant l’obtention de moûts pas tropbourbeux et un traitement des raisins sansattente : « La recherche de performancesde débit maximum de la chaîne de récoltepressurage n’a jamais été et n’est toujourspas un objectif pour nous. Au départ, on rentrait300 à 400 hl par jour maximum avec lepressoir pneumatique de 50 hl. Chez nous,c’est le débit du pressoir qui conditionne lacadence de récolte à la vigne. Il est arrivéfréquemment que la machine à vendangersoit arrêtée dans les vignes en coursde journée pour attendre la fin d’un cyclede pressurage. Les cages de pressoirs nedoivent pas être surchargées pour maîtriserau mieux la qualité des jus. Noussommes aussi attentifs à la température dela vendange que nous récoltons. Certainesannées froides, la récolte commençait plustard dans la matinée, et lors de millésimetrès chaud comme 2003 ou 2009, la journéede vendange s’arrêtait à 13 heures. Depuis2000, l’utilisation de deux pressoirs pneumatiquesde 80 et 100 hl permet de vendangeren continu en ayant la capacité d’intervenirau moment le plus opportun en matièrede maturité des raisins. »

L’expérience formatricedu val de Loire

Les efforts au niveau du traitement de lavendange n’avaient pas fait perdre de vue àce jeune viticulteur que l’atelier de cuverieen béton ne représentait pas des conditionsidéales pour le déroulement des fermentationsalcooliques. F. Jeannaud a eu le soucidès le milieu des années quatre-vingt-dixd’améliorer la maîtrise thermique des fermentationsalcooliques.Son expérience de la conduite des vinificationsdans le Pays Nantais avant son retoursur l’exploitation a été très formatrice dansce domaine. Il a pu mesurer l’apport qualitatifde la maîtrise des températures defermentation alcoolique sur l’expressiondu potentiel aromatique des vins de cetterégion. La plupart des chais dans la valléede la Loire se sont équipés de cuves inoxpour justement bien maîtriser les températuresde fermentation et élaborer des vinsplus aromatiques. Ce vécu n’est pas totalementtransposable aux problématiquesdes vins de distillation en Charentes, carles attentes qualitatives sont différentes. Leniveau idéal de contrôle de températures defermentation pour les vins de distillation sesitue entre 22 et 25 °C.

La cuverie, un équipement très technologique

Dans cette exploitation, le déroulementthermique des fermentations alcooliquesétait complètement subi en raison de l’utilisationde la cuverie ciment à l’intérieurdu Chai. F. Jeannaud a toujours pensé quela cuverie béton était mieux adaptée à laconservation des vins qu’à leur vinification: « La vinification des vins de distillationdans la cuverie béton était devenuede plus en plus difficile à maîtriser sur leplan thermique. Les vendanges sont égalementdevenues plus précoces. Malgrétoute notre bonne volonté, ce matériau ala capacité de concentrer à la fois les élévationset les basses températures. Onfaisait l’effort d’adapter les horaires derécolte pour rentrer des raisins ni tropchauds ni trop frais, mais ensuite, dèsque la fermentation était partie, les températuresde fermentation devenaientincontrôlables. La capacité totale de lacuverie ciment de notre chai étant devenuetrop juste, l’investissement dans denouvelles cuves de vinification s’imposait.J’ai toujours considéré que l’achat d’unecuve ne représentait pas seulement unecapacité volumique de vinification supplémentaire.C’est un équipement technologiqueau sein duquel se produisentdes échanges thermiques dont l’intensitéinterfère sur la qualité finale des vins. Ilm’a paru donc essentiel de privilégierle choix d’un matériau très conducteurcomme l’inox qui, dans l’avenir, me permettraitde maîtriser plus facilement lestempératures. Nous avons décidé à partirde 1995 d’acheter une première cuve inoxde 500 hl qui devait être le premier maillond’une nouvelle unité de vinification. »

Une implantation de l’atelier de fermentation pensée dès l’achat de la première cuve

L’acquisition de cette première cuve inoxs’est accompagnée d’une réflexion auniveau de l’implantation de ce nouveaucontenant. La solution la plus simpleaurait été de positionner cette cuve justederrière le chai historique. F. Jeannaud aeu une autre approche : « L’acquisition decette première cuve inox a été l’occasiond’imaginer et de construire progressivementun nouvel atelier dédié au déroulementdes fermentations alcooliques. Dèsle départ, nous avons réfléchi à créer unespace nouveau pour implanter dans les10 ans à venir une batterie de cuves inoxcomplète. La contrainte de cette approcheétait de disposer d’un environnementévolutif au fil des années qui soit spacieux,accessible, doté de points d’eau etd’un réseau de collecte des effluents. Ona choisi de délocaliser le futur atelier defermentation derrière la cour de la fermeet à l’arrière de la distillerie où un espacelibre permettait de construire le premiermaillon de la plate-forme supportant lescuves. On a réalisé des travaux de terrassementpour implanter deux rangées de5 à 6 cuves dans le futur. »

Les cuves inox de 500 hl :un compromis technico-économique

L’engagement dans la démarche d’acquisitionde cuverie inox a été abordé en faisantpreuve de réalisme économique, carà la fin des années quatre-vingt-dix, lecontexte économique régional était moinsporteur qu’aujourd’hui. La capacité relativementimportante de la cuve représentaitd’une part un bon compromisen matière de coût/hl des cuves inox,et d’autre part cela correspondait auvolume de moût récolté quotidiennement.Ensuite, l’acquisition des deux ou troispremières cuves a été en partie financéepar les contrats de stockage de jus de raisinsà la fin des années quatre-vingt-dix.La reprise de nouvelles surfaces de vignesau début des années 2000 s’est accompagnéede besoins supplémentaires de cuverie.L’acquisition progressive de nouvellescuves inox de 500 hl s’est étalée sur unepetite dizaine d’années. À partir de 2002,le déroulement des fermentations alcooliquesde l’ensemble de la production devins était réalisé dans la cuverie inox.

Un gros volume d’eau froide limite les besoins de puissance frigorifique

À partir du début des années 2000, lasuccession de millésimes plus précocesa fini de convaincre F. Jeannaud qu’il fallaitréellement aller plus loin dans lamaîtrise thermique du déroulement desfermentations alcooliques. Le jeune viticulteur,malgré une gestion intelligentedes horaires de récolte, se sentait démuniface aux élévations de températures quidépassaient régulièrement 25 à 27 °C.Pour tirer le meilleur profit des cuves inoxd’une capacité de 500 hl, l’introductionde moyens de maîtrise thermique s’estimposée. F. Jeannaud a abordé ce nouvelaménagement en faisant preuve de beaucoupde réalisme économique : « Quand,au début des années 2000, les cinq premièrescuves inox ont été opérationnelles,leur refroidissement est devenu pour nousune préoccupation importante. Les élévationsde températures étaient difficiles àanticiper et à contrôler. Refroidir 500 hl demoût nécessitait une puissance thermiqueimportante et une installation complèteavec des échangeurs dans chaque cuve. Cetype d’installation engendrait des investissementsconséquents qui, à l’époque, nousparaissaient inaccessibles. On a décidéd’investir dans une installation de régulationthermique en faisant preuve desagesse économique. Le coût des groupesde froid pèse lourd dans l’investissementglobal. Après s’être penché sur le fonc-tionnement de diverses installations, ons’est rendu compte que l’utilisation d’uneréserve d’eau froide beaucoup plus importantepouvait être un moyen de réduire lapuissance des groupes de froid. Nous avonsdemandé à plusieurs fournisseurs de nousproposer des installations plus économes etl’un d’eux, la société Vitidirect, a répondu ànotre attente. »

65 hl d’eau à 5 °C très efficaces

L’installation d’une maîtrise thermique réaliséeau début des années 2000 permettaitd’assurer le contrôle des températuresde fermentation de 5 cuves inox de 500 hl.Le premier groupe de froid était en fait ungroupe réversible Kreyer d’une puissancede 50 000 frigories. Cette unité refroidissaitune réserve d’eau de 65 hl à 5 °C qui étaitstockée dans une cuve béton à l’intérieurdu chai. Le pouvoir tampon de cette réserved’eau permettait de bien contrôler les températures(entre 23 et 24 °C) des 5 cuvesinox, même quand celles-ci étaient toutesen pleine fermentation. Certaines années, oùles vendanges se déroulaient en conditionschaudes, des volumes de moûts rentrés à25 °C étaient refroidis à 18 °C dans une nuit.À partir des années 2003-2004, F. Jeannaudexplique qu’il a pu conduire l’ensemble desfermentations dans la cuverie inox thermorégulées: « Le fait d’avoir implanté un nouvelatelier de fermentation avec uniquement descuves inox a été une première étape importante.Les cuves perdaient naturellement 2 à3 °C de température chaque nuit, mais cen’était pas suffisant pour tenir les fermentationsautour de 25 °C. L’installation de l’unitéde refroidissement au niveau de la batteriede cuves inox a été une évolution majeure surle plan de la qualité des vins. Cela permet debeaucoup mieux maîtriser les démarragesdes fermentations et les excès thermiquesne se produisent plus. Les fermentationsse déroulent en général sur une séquencede 5 à 6 jours, et pendant longtemps nousavons réalisé deux rotations de vinificationdans les cuves inox. L’étalement de la maturitédes raisins sur les sols de propriétépermet facilement de décaler la récolte decertains îlots d’une semaine. La cuverie enbéton revêtue du chai intérieur a été utiliséedepuis 10 ans seulement pour la conservationdes vins, mais depuis quelques annéesle risque phtalates nous amène à de moinsen moins l’employer. En 2016, une nouvellebatterie de cuves inox la remplacera. L’installationde froid est aussi utile après lesvendanges lors des automnes doux qui seprolongent souvent jusqu’à la mi-novembre.Cela permet de refroidir facilement les vinsautour de 10 °C pour mieux les conserver. »

Piloter le refroidissement en faisant preuve de sensde l’anticipation

L’augmentation du nombre de cuves inoxau fil des années a rendu le groupe de froidun peu juste. Actuellement, l’atelier de fermentationest constitué de 10 cuves inox de500 hl thermorégulées. Une centrale d’eauglacée d’une puissance de 75 000 frigoriesa été installée en 2011, et les vendanges en2015 (pour les 40 ha) se sont étalées sur10 jours. F. Jeannaud suit de près à la foisle déroulement des fermentations et le pilotagedu refroidissement : « Nous surveillonsde près le déroulement des fermentationsalcooliques et la gestion du refroidissementqui doit être pilotée avec un certain sensde l’anticipation. Dès que la températuredes moûts atteint 22 à 23 °C, le refroidissementdoit être enclenché de manière à bienanticiper les élévations de températuresliées à la phase de multiplication active deslevures. C’est un moyen de rendre la puissancethermique plus efficace, plus lissée etmoins consommatrice d’énergie électrique.Il faut toujours penser que la demande depuissance devient maximale quand on a enmême temps trois ou quatre cuves en pleinefermentation. Il faut aussi faire preuve demaîtrise, de vigilance en fin de fermentationen stoppant le refroidissement autour de1 020 de densité, afin de faciliter l’accomplissementcomplet du processus fermentaire. »

Une demande de puissance électrique forte

Depuis les vendanges 2013, un système demise à température en ligne des moûts estvenu compléter l’installation. L’achat d’unéchangeur tubulaire permet de mettre àtempérature les moûts (à 18-19 °C) en ligneau moment de leur mise en cuve. Cet équipementa été connecté à la réserve d’eauglacée pour assurer le refroidissement età une réserve d’eau chaude alimentée parl’alambic pour le réchauffage. La seulecontrainte liée à l’utilisation d’une installationde froid réside dans la demande depuissance électrique. En effet, pendant lesvendanges, la demande de puissance électriqueconnaît des besoins de pointe liés aucumul d’utilisation des matériels à certainsmoments, des pressoirs, des conquets, desbennes, des pompes et le groupe de froid.F. Jeannaud a été confronté à ce problème.Le compteur, même gonflé à 60 A, « netenait » pas, surtout quand les conditionsde vendange étaient chaudes. Le groupe defroid fonctionnait quasiment en continu de10 à 20 heures. Il a résolu ce problème endemandant aux équipes d’ERDF de lui ouvrirun compteur électrique de 60 A temporairedurant un mois, qui est utilisé uniquementpour l’installation du groupe de froid.

Une démarche qualitativecohérente et maîtriséeéconomiquement

Les efforts d’aménagement progressifs etgérés avec beaucoup de sens de l’anticipationen termes de choix technologiques, quiont été réalisés dans cette propriété depuis1995, permettent aujourd’hui à F. Jeannaudde disposer d’un outil performant. L’étalementdes investissements sur une périodede 15 ans a permis à la fois de lisser le coûtdes investissements et d’avoir une réflexionqualité globale sur tout le process de vinification.F. Jeannaud estime que la maîtrisethermique est l’élément qui a permis devaloriser l’ensemble des efforts qui avaientdéjà été réalisés auparavant : « En tant quebouilleur de cru, je suis très sensibilisé parles enjeux qualitatifs. Je dois être en mesurede répondre aux attentes qualitatives demon acheteur tout en faisant preuve de réalismeéconomique. Tous les aménagementsque nous avons effectués depuis 20 anssur la propriété sont le fruit de nombreuxéchanges avec les services techniques dela maison Hennessy. L’apport qualitatif dela maîtrise thermique sur la qualité deseaux-de-vie nouvelles est indéniable. Lesteneurs en ester des vins sont plus forteset l’impact aromatique des lies sur la structuredes eaux-de-vie est plus net. » La dernièreréflexion sur laquelle travaille actuellementce viticulteur est de protéger par untoit la batterie de 10 cuves de fermentationpour créer une isolation thermique supplémentairependant les périodes chaudes.

Une installation de maîtrise thermique« raisonnée et raisonnable »•

Une installation pensée et installée progressivement sur une période de 15 ans.• Une remise en cause des cuves en béton qui concentre les échanges thermiques.• Le choix d’acheter en 1995 une première cuve en inox pour dans l’avenir installerde la maîtrise thermique dans les chais.• En 2002, une batterie de 5 cuves inox de 500 hl est opérationnelle.• En 2001-2002, le projet de thermorégulation est lancé.• Un choix technologique de la première installation de froid réalisé avec beaucoupde pragmatisme économique.• Une réserve d’eau froide (à 5 °C) importante (65 hl) permet de minimiser la puissancedu groupe de froid.• Un groupe réversible de 50 000 frigories est suffisant pour maîtriser les températuresde 2 500 hl de vin en pleine fermentation.• En 12 heures, 500 hl de moûts récoltés à 25 °C peuvent être refroidis à 18 °C.• Des fermentations alcooliques régulées entre 24 et 25 °C qui durent 5 à 6 jours.• Deux rotations de volumes de fermentation alcoolique dans les cuves inox.• 2007, l‘acquisition de 5 cuves inox a rendu nécessaire l’installation d’une centraled’eau glacée plus puissante de 75 000 frigories (en 2011).• 2013, un échangeur tubulaire vient compléter cette installation.• Des investissements raisonnés, raisonnables et étalés sur une période de 15 ans.

Les points clés du chaide Freddy Jeannaud

Une propriété dont la surface estpassée de 20 à 40 ha entre 1995 et2010.• Des volumes vinifiés qui ont pratiquementdoublé.• Un jeune viticulteur qui a acquis uneexpérience dans d’autres régionsviticoles pendant quelques années.• Un chai historique classique construitselon les principes des annéessoixante-dix.• Des bâtiments exigus et remplis decuves béton.• Une démarche globale d’aménagementcommencée en 1995 qui a duréplus de 15 ans.• Une volonté d’avoir une approcheglobale et d’anticiper les besoins àvenir.• Une forte sensibilité qualitative dece viticulteur liée à son activité debouilleur de crus.• Le premier aménagement en 1995 :une chaîne de traitement de la vendangeextérieure au chai.• Une volonté dès 1995 de remplacerles cuves de vinification en béton parde l’inox.• L’achat d’une première cuve inox de500 hl en 1995 implantée dans unnouvel espace dédié dès le départau déroulement des fermentationsalcooliques.• Début des années 2000, les cinq premièrescuves inox sont thermorégulées.• Une première installation de froidconçue à partir d’une grosse réserved’eau froide.• A partir de 2007, une batterie de10 cuves inox de 500 hl maîtrisée entempérature.• Des investissements raisonnés etraisonnables pendant plus de 15 ans.