Les trois cheminées des fours font partie des signes balistiques de la ville de Cognac, comme, dans un genre différent, la statue équestre de François Ier ou les tours de la vieille ville. Depuis 1963, date de sa création, la verrerie Saint-Gobain est devenue une institution de la cité au bord de la Charente (1). Elle emploie 430 personnes.
« Une des complexités de ce métier, c’est que le flux ne s’arrête jamais. » Karl Richter, directeur commercial régional, plus particulièrement chargé des spiritueux à Saint-Gobain, en paraît encore intrigué et ravi. En continu, 24 h sur 24, 365 jours sur 365, l’usine digère d’impressionnantes quantités de matériau et d’énergie. Au départ du verre, il y a du sable, de la silice, de la chaux et d’autres éléments minéraux. Sous l’action de la chaleur des fours – entre 1 500 et 1 550 °C – ces matériaux rentrent en fusion et donnent une pâte incandescente, souple et malléable. Ce verre en fusion est ensuite conduit par des canaux de distribution, appelés feeders, jusqu’aux moules de formage. A l’extrémité du feeder, la coulée de verre en fusion est découpée en gouttes, dites « paraisons ». Le poids, la forme et la température de la paraison, contrôlés très précisément, sont des éléments déterminants de la production. Elle donne le poids et la capacité de la bouteille. Le formage est l’opération qui consiste à transformer la masse compacte de la paraison en un corps creux. Cette transformation s’opère par un double jeu de moules, moule ébaucheur et moule finisseur. Première étape, la paraison tombe dans le moule ébaucheur qui se referme sur elle. Sous l’effet du soufflage, une première forme est donnée. Par l’action d’un bras, l’ébauche est transférée dans le moule finisseur qui, par soufflage, donne sa forme finale à la bouteille. Pour supprimer les contraintes subies lors du formage et contrôler très précisément le refroidissement, la bouteille passe ensuite sous une arche de recuisson. Avant et après l’arche de recuisson, sont pulvérisées sur les bouteilles en quantité infimes des traitements de surfaces. Ils ont pour but de préserver la résistance des bouteilles, assurer la résistance à la rayure et leur capacité à glisser sur les lignes d’embouteillage. En fin de chaîne, s’exerce le contrôle à l’aide de moyens mécaniques, vidéos et fibres optiques. Les contrôles portent essentiellement sur le bouchage, pour assurer une bonne étanchéité, l’épaisseur du verre, pour la résistance physique et l’aspect visuel. Sur 100 bouteilles, entre 75 et 85 sont déclarées « bonnes pour le service » et les autres repartent vers les fours. Car le verre est le seul matériau recyclable à l’infini. Toutes ces opérations auront fait passer les bouteilles du « bout chaud » de l’usine (à l’emplacement des fours) au « bout froid » consacré au contrôle, au conditionnement et à l’expédition. A pleine capacité, lorsque les trois fours fonctionnent, l’usine de Châteaubernard fabrique 2 millions de bouteilles par jour, soit environ 650 millions de bouteilles par an. Pour alimenter sa source de chaleur, elle consomme par semaine deux trains entiers de fioul industriel ainsi que du gaz naturel. En moyenne, il s’écoule environ trois quarts d’heure entre l’arrivée de la matière première dans le four et la mise sous film des palettes de bouteilles. L’usine de Cognac présente une particularité : celle d’être la seule en Europe à produire du verre blanc toute l’année. Car dans leur grande majorité, les verreries de verre creux fabriquent des bouteilles de teinte verte, dont la matière première provient d’ailleurs en partie de bouteilles recyclées (taux de recyclage de 90 % dans l’usine de Saint-Gobain). A Cognac pourtant, industrie des spiritueux oblige, l’usine s’est spécialisée dans la création de bouteilles en verre extra blanc. Elle exporte aujour-d’hui son savoir-faire partout dans le monde. Saint-Gobain fournit par exemple les bouteilles de la vodka suédoise Absolut. Le calcin extra pur utilisé pour les bouteilles haut de gamme est issu de la région de Marcheprime, dans les Landes. Par contre, c’est à Chalon-sur-Saône qu’est fabriquée la bouteille « feuille morte » des VPC. Cognac a interrompu la fabrication de ce type de bouteille depuis 1998. Aujourd’hui, l’un de ses deux fours de teinte verte est à l’arrêt, pour cause de réfection. Les fours doivent en effet être refaits tous les sept-dix ans. C’est à ce prix-là que l’usine peut tourner nuit et jour. Le cauchemar pour un verrier : qu’un four s’arrête inopinément, que son contenu soit vitrifié et qu’il « faille l’attaquer au marteau piqueur ». De mémoire de verrier, cela ne s’est jamais vu.
(1) En fait elle est située sur la commune de Châteaubernard.
