Hennessy Pont-Neuf : Un outil hors normes

12 décembre 2017

 

Hennessy vient d’inaugurer le nouveau site de mise en bouteilles de Pont-neuf sur la commune de Salles d’Angles. Une installation sans équivalent à Cognac qui permet de traiter de grands débits avec des équipements de pointe, des systèmes de traçabilité sophistiqués et son bâtiment certifiée HQE (Haute qualité environnementale). À moyen terme, le site devrait décupler ses infrastructures pour permettre au groupe de poursuivre sa montée en puissance et d’atteindre les  10 millions de caisses qu’il ambitionne.

100 millions d’euros d’investissement pour un outil de conditionnement littéralement bluffant ! Les superlatifs ne manquent pas pour décrire le site de conditionnement inauguré le 18 octobre dernier par Bernard Arnault, le PDG de LVMH en présence de Jean-Baptiste LEMOYNE, le secrétaire d’État en charge du commerce extérieur. Une nouvelle infrastructure dédiée prioritairement au Cognac VS qui a été conçue pour désengorger l’actuel site de mise en bouteille de La Vignerie, située à Chateaubernard. « Ce nouvel investissement témoigne de la vision de long terme qui anime Hennessy et l’ensemble du groupe LVMH. En inves­tissant durablement dans le savoir-faire artisanal et dans l’attractivité de nos produits partout dans le monde, nous permettons à nos Maisons de croître et de développer l’emploi en France, dans leurs terroirs d’origine. » explique Bernard Arnault

 

Désengorger la Vignerie et poursuivre l’expansion de Hennessy.

Le bâtiment qui vient d’être inauguré couvre 26 000 m2 sur deux niveaux. La chaîne de mise en bouteille d’une cadence de 240 000 bouteilles/jour (20 000 caisses de 12 bouteilles) ne couvre que la moitié du bâtiment car Hennessy a déjà annoncé la couleur : en 2019 une deuxième chaîne identique devrait finir de remplir l’espace libre.

Et ce n’est pas fini ! Plus tard, (l’échéance n’est pas clairement annoncée) un deuxième bâtiment devrait être construit en miroir du premier pour accueillir 2 autres lignes de conditionnement avec les infrastructures de stockage et d’expédition qui vont avec. L’investissement est à l’image des perspectives de développement du groupe dont les progressions records représentent plusieurs centaines de milliers de caisses par an. Le groupe annonce d’ailleurs que le cap des 8 millions de caisses devrait être franchi d’ici la fin 2018.  L’ambition de développement à venir est de l’ordre de 3 % par an, comparables aux moyennes depuis 1990, annonce le groupe.

 

HQE et confort de travail

 

Ce qui marque le plus en voyant fonctionner la chaîne, c’est le silence et la luminosité ambiante. Un cadre de travail « plutôt idéal » à en croire les opérateurs présents le jour de l’inauguration. La configuration sur deux niveaux permet de parfaitement séparer au rez-de-chaussée, les stockages des matières sèches et des produits conditionnés de l’activité de conditionnement au premier étage. Tous les déchets (plastiques, cartons, verre) sont triés et évacués par des systèmes d’aspirations centralisées puis broyés sur place avant d’être recyclés. La configuration du bâtiment (luminosité, géothermie, flux gravitaires, chauffe aux solaires en toiture…) permet un gain énergétique de 40 % par rapport à une construction traditionnelle, l’eau est également préservée avec un taux de recyclage de 92 % et la récupération des pluies. Le bâtiment bénéficie à ce titre d’une certification Haute Qualité Environnementale (HQE) de la réception des eaux-de-vie jusqu’à l’expédition des caisses. Les 24 mois d’études nécessaires à la conception du projet ont aussi été imprégnés par cette certification HQE exigeant par exemple le recyclage des coffrages, la réutilisation des terres en remblais ou la plantation de jachères fleuries pour accompagner la biodiversité.

 

Automatisation et qualifications

 

70 personnes travaillent actuellement sur le site (à terme ce sera 110) mais les opérateurs ne sont réellement que 9 à évoluer sur la chaîne lorsqu’elle fonctionne. Toutes les opérations sont automatisées à l’extrême ; de la dépalétisation des bouteilles vides jusqu’aux transports des palettes de caisses pleines à 20 km/h sur des chariots robotisés.

Cette automatisation permet de tenir des cadences sans équivalent mais elle exige des compétences nouvelles. Les manutentionnaires ont progressivement fait place à des techniciens spécialisés en robotique, électronique, automatisme. Ainsi tous les matériels et robots sont entretenus préventivement ou défaut immédiatement dépanné pour tenir les cadences. Le contrôle de la qualité des productions intervient à tous les stades. Depuis la réception des matières sèches jusqu’à la mire des produits conditionnés. Pour les liquides réceptionnés, un laboratoire d’analyse permet régulièrement de vérifier les derniers critères de conformité (TAV, obscuration, colorimétrie) au plus près de la mise. Au total, il aura fallu près de 6 000 heures de formation pour rendre le site pleinement opérationnel

 

Respect des produits jusque dans les détails

 

Pour garantir le meilleur respect du produit, les technologies les plus en pointe du moment sont mises en œuvre sur le site de Pont Neuf comme la diminution du « barbotage » dans les pompes lors de l’aspiration des eaux-de-vie, des réglages plus ajustés, un vidage « à l’obus » et non plus en « poussage à l’air », une oxygénation optimisée pendant le remplissage des cuves, une vitesse de circulation des cognacs plus affinée pour plus de stabilité organoleptique. Les systèmes de prévention des contrefaçons sont également maîtrisés jusque dans les détails comme par exemple des capsules collée et l’application d’une mention laser à cheval sur le verre et la capsules. Des détails qui cumulés garantissent la régularité de la qualité du VS Hennessy dans l’intérêt du consommateur.

 

 

PONT NEUF EN CHIFFRES

30 hectares

26 000 m2 sur 2 niveaux

200 hl d’eaux-de-vie traités par heure

20 000 carafes préparées par heure

24 millions de bouteilles produites par an

126 000 bouteilles expédiées par heure (flux maximum)

100 millions d’euros d’investissement

 

 

 

 

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