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La part de marché constante des unités mobiles de pressurage

12 mars 2009

Le pressurage reste une opération importante dans la gestion technique de la chaîne de traitement de la vendange et les viticulteurs l’appréhendent avec de plus en plus de professionnalisme. Actuellement, le choix d’un équipement de pressurage est intégré au sein d’une réflexion globale sur les opérations de traitement de la vendange et aussi sur la conduite ultérieure des vinifications. Le vignoble de Cognac est une grande région productrice de vins blancs et la capacité de pressurage en terme de qualité, de débit, constitue un maillon déterminant à la fois pour l’organisation du chantier de récolte et aussi pour la maîtrise des opérations pré-fermentaires (la mise à température des moûts en ligne, la réalisation des décantations). L’opération de pressurage s’intègre dans une chaîne technologique globale mais la réflexion technique qui conduit au choix d’un type de matériel, d’une installation et d’un volume de cage reste spécifique à chaque propriété. Néanmoins, on assiste depuis une dizaine d’années à une forte progression des unités mobiles de pressurage qui représentent un moyen astucieux d’utiliser du matériel performant sur plusieurs sites, à un coût beaucoup plus compétitif. Les quelques témoignages que nous présentons attestent de la diversité des besoins et des réflexions techniques qui sont mises en œuvre aujourd’hui pour concilier les performances qualitatives et économiques.

Les ventes de matériel de pressurage connaissent depuis deux ans dans la région de Cognac une nette augmentation. Au cours de la campagne 2003-2003, plus de 70 pressoirs neufs ont été mis en service. La capacité de cage moyenne des matériels vendus est aussi nettement supérieure à 50 hl et les gros matériels sont souvent utilisés sur plusieurs propriétés. Les viticulteurs raisonnent leur investissement pressoir en tenant compte des contraintes techniques et des exigences économiques, ce qui a souvent remis en cause le concept traditionnel de l’installation de pressurage fixe. En effet, les entreprises commercialisant des équipements de pressurage observent depuis maintenant presque 10 ans qu’environ un pressoir sur deux vendus dans la région est installé sur un châssis mobile. La notion d’unité mobile de traitement de la vendange est devenue un concept fréquent dans notre région. Les entrepreneurs de travaux viticoles et les CUMA de vendange-pressurage ont été pendant longtemps les principaux utilisateurs de pressoirs mobiles, mais depuis quelques années certaines exploitations individuelles constituées de plusieurs sites de production optent aussi pour ce type de matériel. Le regroupement rapide des surfaces, le souci de gérer toutes les phases de la vinification et la maîtrise des investissements et des charges de vinification plaident en faveur de ces équipements. Par ailleurs, il faut bien reconnaître que la conception et les fabrications actuelles de pressoirs pneumatiques se prêtent bien au montage sur des châssis mobiles. Les équipements de pressurage mobiles paraissent à priori fortement semblables mais, dans la réalité, le niveau d’équipements et de fonctionnalité de ces équipements est très variable.

Une unité mobile polyvalente au Lycée Viticole de l’Oisellerie

L’exploitation du lycée viticole de l’oisellerie disposait d’une installation de pressurage encore performante pour les vins de distillation mais qui n’était plus adaptée à la production de pineau et vins de pays. L’arrivée en production de  nouvelles surfaces de vins de pays charentais a amené les responsables de l’exploitation à repenser complètement l’agencement de l’installation vinaire et tout particulièrement toute la conception de la chaîne de traitement de la  vendange. Une vingtaine d’hectares d’Ugni blanc est vinifiée dans un chai traditionnel assez fonctionnel et implanté à proximité de la distillerie, mais ce bâtiment exigu ne permettait pas de traiter les volumes croissants de vin de pays et de pineau. Les surfaces en production de vins de pays et de moûts destinés à la production de pineau représentaient un potentiel de plus de 9 hectares, ce qui a incité les responsables du lycée à envisager la construction d’une unité spécifique pour traiter ces deux productions.

Un transfert de la vendange par tapis et un remplissage du pressoir par les trappes

christophe_moine.jpgLe nouveau chai a été implanté dans des bâtiments existants distants d’une centaine de mètres de l’unité de vinification des vins de distillation. M. Christophe Moine, le responsable de l’exploitation, a souhaité dès le départ s’orienter vers un système de réception et de pressurage mobile et polyvalent pour les deux filières de production. La réflexion technique qui a été à la base de ce projet a intégré à la fois des éléments qualitatifs, des critères de sécurité, du réalisme sur le plan économique et un volet pédagogique. La présence sur l’exploitation de deux bennes élévatrices à vis avait au départ permis d’envisager d’utiliser ces matériels pour raccourcir la chaîne de traitement de la vendange en déversant directement la récolte destinée aux vins de pays et au pineau dans l’égrappoir, et celle destinée à la production d’eaux-de-vie dans le pressoir. D’un point de vue qualitatif, ce mode de transfert de la vendange présentait plusieurs avantages : la suppression de la pompe à vendange, l’élimination des risques de trituration, la parfaite maîtrise du niveau de remplissage du pressoir (sans risque de surcharge) et la bonne autofiltration des jus libres dans la masse de vendange. Les premières études de faisabilité de cette installation ont mis en évidence que la hauteur nécessaire pour le déversement de la vendange directement dans un pressoir pneumatique de 50 hl devait être de 3 m, ce qui était impossible avec les bennes actuelles (élévation maximum de 2,50 m) et cela posait aussi des problèmes de sécurité. Les discussions entre M. Christophe Moine et M. Robert Velot pour résoudre ce problème de transfert des raisins ont débouché sur le choix d’un mode de remplissage du pressoir par un tapis élévateur. La vendange est transférée à la sortie des bennes par un tapis de 400 mm de largeur (d’un débit de 30 t/h) d’une longueur de 6 m et dont la hauteur se règle facilement par un petit vérin hydraulique. Ce matériel, fabriqué par la société Péra, est monté sur quatre roues et son fonctionnement est complètement asservi à celui du pressoir. L’opérateur qui égalise la vendange au-dessus le pressoir dispose de commandes pour arrêter et relancer instantanément le fonctionnement du tapis. Une goulotte inox tournante et d’inclinaison réglable permet de répartir la vendange facilement dans la cage, et seuls les derniers hectolitres nécessitent une intervention manuelle. A l’utilisation, il s’avère que ce mode de transfert a été très fiable et rapide puisqu’une benne de 40 hl était vidée en dix minutes et le tapis monte très bien les jus libres d’une vendange récoltée mécaniquement. Par ailleurs, tous les corps étrangers et les sarments peuvent être éliminés très facilement et l’utilisation du tapis présente beaucoup de garanties en matière de sécurité.

Un pressoir mobile pour travailler dans les deux chais

ensemble_tapis_et_pressoir.jpgL’autre sujet de réflexion a été le choix du type de pressoir car le matériel devait répondre à des utilisations différentes sur le plan des vinifications. Pour la vendange d’Ugni blanc destiné au Cognac, il fallait concilier un certain niveau de débit et un remplissage par les trappes ; et pour les vins de pays et le pineau, la cage de pressurage allait être utilisée à la fois pour réaliser des macérations préfermentaires et du pressurage direct.

Cette polyvalence d’utilisation du pressoir a conduit les responsables du lycée à opter pour un pressoir à cage fermée monté sur châssis totalement équipé sur le plan de l’évacuation des marcs et du nettoyage. Le pressoir Péra de 50 hl à cage fermée est équipé de 6 drains intérieurs qui s’égouttent à chaque extrémité dans une maie inox. Le remplissage s’effectue par deux trappes ayant une ouverture de 1,40 m et la cage du pressoir a toujours été remplie raisonnablement avec beaucoup de baies entières. Le pressoir est équipé de nouveaux automates tactiles très conviviaux et faciles à programmer. Cette année, un cycle de pressurage complet s’effectuait en moins de deux heures avec une phase basse pression qui durait pendant plus d’une heure. Le choix du mode de remplissage par les trappes sans foulage pénalise les volumes de jus coulés durant chaque cycle, mais l’équipe technique du lycée de l’Oisellerie a choisi de privilégier la qualité des jus. Cette année, 70 à 80 hl de jus étaient extraits lors de chaque cycle dans une journée, l’unité mobile permettait de traiter près de 400 hl/jour.

Le châssis mobile a été agencé par la société Velot de Châteauneuf et il présente certaines spécificités qui le rendent plus opérationnelle. Les marcs sont évacués par un tapis arrière et cette opération est réalisée assez rapidement. L’accès au pupitre de programmation est particulièrement facile et l’automate peut être installé à différents endroits selon la demande des utilisateurs. Une passerelle latérale permet de surveiller le remplissage de la cage et de diriger la vendange. Le châssis est équipé d’un nettoyeur haute pression et d’un furet qui permettent de nettoyer efficacement et rapidement les drains. Le constructeur conseille de laver les drains entre chaque cycle de pressurage afin de conserver une capacité d’égouttage maximum à la cage. Le déplacement de l’unité mobile d’un chai à l’autre s’est effectué sans problème et la conduite des macérations pelliculaires dans la cage du pressoir (après obturation des drains) pour les vins rosés et les pineaux rosés a été couronnée de succès. La conception de cette unité mobile répond aux attentes qualitatives, à la recherche de polyvalence et au réalisme économique des responsables de lycée de l’Oisellerie.

Un nouveau châssis mobile adapté aux spécificités des pressoirs Bucher

La société Rullier Agri Technic a décidé de faire évoluer la conception des châssis mobiles sur lesquels sont installés les pressoirs de la gamme Bucher. Au fil des années, le fonctionnement des châssis mobiles a révélé un certain nombre de points majeurs qui interviennent sur la fiabilité du matériel et la rapidité de certaines opérations, et tout  particulièrement le vidage des marcs. L’équipe, animée par M. Jean Estévenon et M. Laurent Juttaud, a constitué un cahier des charges pour la fabrication de châssis adaptés aux spécificités des pressoirs Bucher.

Un évacuateur de marcs performant intégré dans le châssis mobile

La première difficulté est de concevoir un châssis dont le gabarit en hauteur, largeur et longueur permet le transport d’un site à l’autre sans trop de contraintes. Le deuxième volet concerne le respect de certains principes de fiabilité vis-à-vis de la longévité des pressoirs et le troisième problème concerne l’évacuation des marcs. En effet, les plans de fabrication des châssis mobiles établis par la société Rullier Agri Technic ont été confiés à la société Thierart qui est spécialisée dans la fabrication d’évacuateurs de marcs à vendange. Les nouveaux châssis mobiles ont la caractéristique d’intégrer au sein même du châssis porteur un évacuateur de gros débit à tasseaux qui transporte et égalise les gros paquets de marcs. Ce système évite tous les phénomènes de bourrage en dessous les trappes des pressoirs qui obligent souvent les utilisateurs à arrêter la rotation des cages au cours du vidage afin de permettre aux tapis de dégager les marcs en excès. L’installation d’évacuateurs Thierart de 800 permet de vider un pressoir de 80 hl en moins de 10 minutes. L’avantage de l’intégration de l’évacuateur dans le châssis est aussi de limiter la hauteur des unités mobiles sans pour autant en augmenter leur gabarit en largeur. Le châssis est équipé de passerelles latérales entièrement galvanisées montées sur vérin qui se démontent facilement afin de les installer indifféremment à droite ou à gauche du pressoir. A l’arrière du pressoir, une petite passerelle facilite l’accès pour le nettoyage du pressoir et du bac de réception des jus. Enfin, la flèche du châssis est « assouplie » par un amortisseur caoutchouc qui remplace les systèmes à ressorts. Cette évolution apporte beaucoup plus de souplesse lors du transport, ce qui limite considérablement les vibrations au niveau du pressoir. L’autre avantage de ce système est qu’il permet d’avoir une flèche plus courte et le châssis mobile s’avère beaucoup plus maniable lors des opérations d’installation.

Un nouveau système de collecte des jus en sortie des drains sur les gammes XPF

L’autre amélioration importante sur ces nouveaux châssis mobiles concerne les pressoirs Bucher. En effet, le constructeur a décidé de modifier la conception de la collecte des jus en sortie des drains sur tous les modèles XPF 50, 62, 80.. Initialement, les jus à la sortie des 7 drains étaient dirigés vers un même collecteur qui, lors des chargements rapides avec de la vendange d’Ugni blanc, pouvait avoir du mal à écouler les volumes très importants de jus libres. Désormais, l’extrémité des drains est perforée et les jus se déversent naturellement par gravité dans un bac à jus d’une contenance variable selon les modèles. Ce système présente l’avantage de ne plus freiner l’écoulement des jus libres lors des chargements très rapides avec des pompes à vendange de gros débit. Le premier modèle de ce pressoir a été testé sur une unité mobile de 80 hl et les résultats se sont avérés très intéressants. La suppression du collecteur représente aussi un avantage sur le plan de l’hygiène et elle ne supprime pas la possibilité d’obturer les drains pour réaliser des macérations à l’intérieur de la cage.

L’utilisation de pressoirs montés sur béquilles : une autre approche des unités mobiles

pressoir_sur_bequille.jpgCertains viticulteurs préfèrent aussi s’orienter vers des conceptions d’unités mobiles beaucoup plus simples où le pressoir est installé sur des béquilles sans aucun système d’évacuation des marcs. Le transport du pressoir est réalisé par une benne élévatrice sur laquelle le pressoir vient se poser. Au moment de l’installation, le plateau élévateur de la benne est monté jusqu’à la hauteur souhaitée et quatre béquilles coulissantes permettent de poser le pressoir à environ 2,50 à 3 m au-dessus le sol selon la capacité des modèles. La remorque élévatrice une fois revenue en position basse permet ensuite de recueillir les marcs sans aucune contrainte.

Une unité mobile simple avec un module de transport polyvalent

Ce système fonctionne dans la région depuis longtemps et ce sont les établissements Claude Maunais à Segonzac qui ont fabriqué la première unité mobile de ce genre. L’avantage de ce concept d’unité mobile réside dans sa simplicité du fait de l’absence de tout système de convoyage des marcs. Le parfait nettoyage de l’unité mobile sera aussi beaucoup plus facile à réaliser. L’installation du pressoir est assez rapide et il est bien sûr conseillé de choisir des zones plates pour réaliser le pressurage. La benne utilisée pour le transport du pressoir et l’évacuation des marcs est un matériel très polyvalent qui trouvera de nombreuses autres utilisations tout au long de l’année sur les propriétés. L’écoulement des jus lors du pressurage pourra être géré sans pompe de reprise si les chais disposent de cuves à proximité du site de pressurage. Par contre, le pressoir sera en général installé à des hauteurs plus importantes qui nécessitent un enforcement des règles de sécurité au niveau des passerelles latérales et de l’accès. Au niveau du coût, la conception de ce type d’unité mobile n’est pas plus économique car l’investissement dans une remorque élévatrice susceptible de soulever un pressoir à plus de 2 m de hauteur est aussi élevé que celui des systèmes d’évacuation de marcs à tapis ou à tasseaux. L’autre contrainte de ce type d’unité mobile est l’encombrement en largeur avec des gros pressoirs de capacités supérieures à 60 hl, car les béquilles sont installées sur les côtés. Les déplacements d’outils au-delà une certaine largeur sont soumis à des autorisations. M. Jean-Michel Baron à Cherves-Richemont a opté pour ce système d’unité mobile car il possède deux sites de production distants d’une trentaine de kilomètres. La simplicité de ce système et le fait de pouvoir utiliser toute l’année le module de transport du pressoir à d’autres fins ont été les arguments qui l’ont convaincu d’opter pour une unité mobile sur béquilles. Les opérations d’évacuation des marcs ont été extrêmement rapides et le transport du pressoir d’un chai à l’autre s’est effectué sans encombres.

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